Tres estaciones fueron diseñadas, fabricadas y entregadas en nueve meses con el objetivo de optimizar el funcionamiento de la quinta planta de trituración en el complejo minero S11D de Vale, ubicado en Pará.
El desafío
En S11D, el complejo minero más grande de Brasil, Vale se enfrentaba a un cuello de botella crítico en la quinta planta de trituración, una etapa estratégica que abastece las fases de procesamiento posteriores. La operación, compuesta por tres frentes de trituración primaria, sufría paradas imprevistas en las cintas transportadoras, que suman más de 12 km de longitud.
El problema radicaba en la distribución del tamaño de las partículas: era necesario reducir el tamaño máximo de 450 mm a 150 mm. Este ajuste evitaría roturas en las cintas y proporcionaría mayor flexibilidad para realizar mezclas diferenciadas en la producción de mineral de hierro. Además, la solución debía respetar una restricción de diseño y ser implementada durante la parada anual programada, con un plazo máximo de activación de 90 días.
“Buscamos proyectos que sean cada vez más seguros, de rápida implementación y eficientes. Este proyecto se centra precisamente en eso: logramos ensamblar cerca de 1200 toneladas de estructuras en tan solo 94 días, una instalación rápida y eficiente que aportó valor añadido a la operación”, afirmó Anderson Gomes, director general de implementación de Vale.
La solución
Para cumplir con estos requisitos, Vale optó por la tecnología Fit Station de Metso: una solución modular, lista para instalar, que reduce riesgos y tiempo de despliegue, además de garantizar la calidad.
Se diseñaron y entregaron tres nuevas estaciones modulares de trituración, creando una etapa intermedia entre la trituración primaria y secundaria existentes. Todo el proceso —diseño, adquisición, fabricación y entrega— se completó en nueve meses, en comparación con los 14 meses que suelen requerir los métodos tradicionales.
“En Vale, apostamos por la modularización. Reduce la exposición al riesgo, disminuye el tiempo de implementación y aporta mayor calidad y eficiencia a la operación”, añadió Anderson.
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Según Luiz Arantes, gerente de ingeniería de Vale, tres factores fueron decisivos:
- Un proyecto prefabricado, que facilitó la planificación.
- La modularización, que redujo drásticamente el tiempo de montaje.
- La seguridad, con una solución validada por Metso.
“Fit Station es una tecnología innovadora, con un sistema de chavetas y patines, totalmente modularizada e implementada en un tiempo récord”, afirmó Roberto Nascimento, ingeniero jefe de proyecto de Vale para Capital.
La configuración incluía trituradoras GP500, cribas y cintas transportadoras, con un total de 1200 toneladas. Se instalaron dos estaciones superpuestas, aprovechando el espacio limitado de la planta. El montaje se realizó con bases de patines, eliminando las cimentaciones tradicionales y permitiendo cumplir el plazo de 94 días, incluyendo las fases de puesta en marcha.
Resultados
Con la activación de las Fit Stations, Vale logró su objetivo: reducir el tamaño máximo de partícula de 450 mm a 150 mm, garantizando una mayor fiabilidad en el circuito posterior y flexibilidad para las mezclas.
«La trituradora ha ofrecido un buen rendimiento. Hoy se aprecia que el material tiene un tamaño de partícula mucho menor», destacó Luis Otavio, ingeniero de operaciones de Vale.
Uno de los principales retos fue demostrar que la solución 100% Metso, alineada con las normas nacionales e internacionales, satisface plenamente las exigencias de Vale.
«Convencer a Vale del modelo Fit Station fue un desafío, pero la modularidad y el concepto de cimentación permitieron la entrega en un plazo récord y cumplieron con el cronograma de montaje», afirmó Gabriel Oliveira, director de proyecto de Metso.
El Dato
Fit Station es una solución modular desarrollada por Metso para acelerar los proyectos de trituración con seguridad, eficiencia y menor impacto ambiental. Al utilizar bases deslizantes y componentes estandarizados, reduce la necesidad de obras civiles, disminuye el movimiento de tierras y genera menos residuos, en consonancia con las prácticas de sostenibilidad.
Además, la modularización contribuye a una menor exposición del personal a riesgos, menos desplazamientos y una mayor previsibilidad en la ejecución, factores que refuerzan el compromiso con la Minería del Futuro, centrada en la innovación, la seguridad y la reducción del impacto ambiental de las operaciones.
