El municipio de Itabira, a unos 100 kilómetros de Belo Horizonte (MG), donde Vale se fundó hace 84 años, fue elegido para albergar la primera planta de alta tecnología de la compañía, marcando el inicio de un nuevo modelo operativo impulsado por la inteligencia de datos. La planta Conceição2 fue modernizada para integrar procesos mediante inteligencia artificial (IA), ampliar el uso de la automatización y reducir la exposición del personal a actividades de riesgo. Con una capacidad de 11.2 millones de toneladas anuales, la unidad servirá de referencia para la expansión del modelo en otras operaciones de la compañía.
“La Planta Modelo es más que un proyecto: representa una nueva forma de operar, basada en la aplicación de tecnologías avanzadas que redefinen los estándares de eficiencia, sostenibilidad y competitividad de la minería. Esta iniciativa posiciona a Vale a la vanguardia de las plantas de procesamiento de mineral de hierro más modernas e innovadoras del mundo”, destacó Carlos Medeiros, vicepresidente de Operaciones de Vale.
Esta iniciativa, que cuenta con personal altamente capacitado, forma parte de la futura estrategia minera de Vale, basada en operaciones más conectadas y sostenibles, donde la tecnología y la innovación son pilares fundamentales para la seguridad, la eficiencia y la creación de valor. La implementación de la planta modelo en Itabira duró 1.5 años e incluyó 51 soluciones para eliminar cuellos de botella y mejorar las operaciones.
Se instalaron más de 100 cámaras de vigilancia en el complejo de la planta, se automatizaron aproximadamente 7300 instrumentos, incluyendo nuevos dispositivos de medición y sensores avanzados, y se utilizó inteligencia de datos para controlar, gestionar y optimizar más de 400 variables en todas las etapas del procesamiento del mineral. También se revisaron los flujos operativos para anticipar fallas y evitar paradas no programadas.
“La modernización de la nueva planta permite una operación más integrada, monitoreada y segura. El sistema incorpora una capa de inteligencia artificial capaz de supervisar cientos de variables y realizar ajustes en tiempo real al proceso productivo, según las características del mineral y del producto”, agregó Medeiros.
Resultados
En menos de dos años de proyecto piloto, la planta aumentó su productividad en un 25%, alcanzando su capacidad prevista. En 2024, la producción fue de 9 millones de toneladas (Mt), y para este año, la planta ya está calificada para producir 11.2 Mt.
También se registraron avances en la mezcla de productos de la planta. La participación del pellet feed para reducción directa —un producto premium y estratégico para la descarbonización de la industria siderúrgica— aumentó un 40 %. Además, se optimizó la recuperación de mineral, incrementando el aprovechamiento de los recursos y la eficiencia operacional.
Las mejoras en la calidad incluyen la implementación de tecnología de análisis online de la ley del mineral durante el procesamiento, lo que permite realizar ajustes inmediatos en la operación. Esta herramienta posibilita corregir en tiempo real la ruta de procesamiento, optimizando el aprovechamiento del hierro contenido en el material y reduciendo la generación de relaves. En 2026, la ley promedio de hierro en los relaves disminuyó un 26 %.
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Otro avance importante es la mejora en la seguridad de los empleados en el entorno operativo, con una reducción de las intervenciones manuales en la planta industrial. La implementación de nuevas tecnologías incluye soluciones de operación remota, como brazos robóticos, y la automatización de equipos eléctricos y mecánicos, como motores y válvulas, lo que permite que la planta opere de forma remota desde salas de control.
Cuando se requiere acceso a las instalaciones, las imágenes y los datos en tiempo real respaldan la planificación de actividades con mayor precisión.
“La planta ha alcanzado un nuevo nivel de madurez digital, con el 100% de las decisiones operativas críticas respaldadas por sistemas expertos. Este avance combina innovación, tecnología y conocimiento técnico para aumentar la eficiencia, reducir los impactos y aumentar la previsibilidad, centrándose en las personas”, afirmó Rafael Bittar, vicepresidente Técnico de Vale.
El modelo también aumenta la eficiencia en el uso de los recursos naturales, incrementando la tasa de reutilización del agua. Actualmente, el 92% del agua utilizada en la planta Conceição 2 se recircula. Después de filtrar el mineral y los relaves, que son las etapas finales del procesamiento, el agua regresa a la operación.
Ecosistema de socios
Para la implementación de la Planta Modelo en Itabira y su expansión a otras unidades operativas, Vale se apoya en la alianza estratégica con ABB, líder mundial en automatización y electrificación.
“El Programa de Planta Modelo demuestra una visión extraordinaria al combinar tecnología de vanguardia con seguridad y excelencia operativa. Esta iniciativa posiciona a Vale a la vanguardia de la minería global. Nos enorgullece aportar nuestra experiencia en tecnologías de automatización, electrificación y digitalización al sector”, afirmó Fausto Almeida, Director de Minería de ABB para Sudamérica.
Uno de los principales diferenciadores del programa es la creación de un ecosistema de socios enfocado en la integración de tecnologías ya adoptadas por Vale.
Esta estrategia optimiza las inversiones existentes, reduce la necesidad de nuevas inversiones y acelera la generación de resultados. En este contexto, ABB actúa como integrador tecnológico, garantizando la interoperabilidad entre sistemas y proveedores.
Dando forma a la fuerza laboral del futuro
El Programa de Planta Modelo conecta la operación, la tecnología y el desarrollo del personal para la minería del futuro. Los 122 operadores, técnicos de instrumentación y líderes de la Planta Conceição 2 recibieron capacitación para trabajar en el nuevo modelo, sumando más de 2800 horas de formación.
La transformación digital amplía las habilidades operativas, preparando mejor a los profesionales para trabajar en entornos integrados, analizar datos y respaldar la toma de decisiones en tiempo real. Este es el caso de Ivo Castro, de 43 años, operador de equipos e instalaciones de planta en Vale desde hace 17 años.
“La tecnología ha aportado valor. No tenía muchos conocimientos sobre sistemas digitales y mejoré mis conocimientos durante la capacitación. Hoy trabajo con mayor seguridad, información y agilidad. Antes, trabajaba en el campo todo el tiempo, revisando las instalaciones y realizando maniobras manuales. Ahora puedo monitorear las áreas desde mi celular, en la palma de mi mano. Solo voy al campo cuando es necesario”, señaló Castro.
Vale mantiene programas de capacitación continua para preparar a sus empleados para los desafíos de la industria. Se trata de programas de formación inmersivos que utilizan simuladores y realidad virtual para replicar las condiciones operativas del mundo real, lo que permite un aprendizaje seguro y acorde con las nuevas exigencias digitales.
