Rajo Inca: Nueva vida

Entre los desafíos del proyecto, destaca la construcción de un rajo sobre un cráter de más de 60 años en operación, donde el 30% del material a extraer en la mina rajo abierto corresponde a material y un 70% es in situ.

El proyecto Rajo Inca de la estatal chilena Codelco, nace de los recursos minerales existentes del robusto yacimiento en Indio Muerto. Estos recursos pasaron a ser reservas debido a su viabilidad técnica-económica lo que constituye que el Proyecto Rajo Inca extenderá por 47 años más de vida a la División El Salvador en Chile.

El Proyecto involucra una inversión de USD 1.383 millones de dólares además de la generación de 2.400 puestos de trabajo en el periodo peak de construcción, lo que sin duda es un impulso gigantesco a la economía local, ya que representa un 9% de aumento en la empleabilidad y un 3% en el PIB regional. En cuanto a producción, la División parará de 60 mil toneladas de cobre fino actuales a una producción superior a las 90 mil toneladas al año, lo que se implica un aumento del 50%.

“Para la División Salvador sin duda significa futuro y para quienes trabajamos por ese futuro, este debe realizarse con excelencia, mayor productividad y trabajar con eficiencia y eficacia, convirtiéndose en un proceso minero competitivo, moderno y sustentable en el tiempo”, señala a Revista Minería Pan-Americana Christian Toutin, gerente general División Codelco Salvador.

Operación a rajo abierto

División Salvador está viviendo un gran proceso de transformación, lo que hace que el proyecto sea mucho más desafiante. Por un lado, “debemos realizar una transformación técnica de pasar de una explotación minera subterránea a una explotación minera a rajo abierto, lo que constituye todo un desafío desde el cambio de método de explotación, las dimensiones de los equipos mineros, trabajar viendo el día y la noche mientras que en la subterránea todo es oscuridad, entre otros aspectos técnicos”, detalla Toutin.

Además, en términos mineros se está construyendo un rajo sobre un cráter de más de 60 años en operación, donde el 30% del material a extraer en la mina rajo abierto corresponde a material y un 70% es in situ, dado esto, “es que nos vamos a encontrar con labores antiguas, zonas de la mina subterránea de la década del 50, lo que nos tiene que invitar a mejorar la tecnología y desafiarnos, para poder tener la oportunidad de encontrar estas labores de manera oportuna y, de esta manera, tener una operación segura”, comenta el ejecutivo de Codelco.

Por el lado de la planta, el desafío pasa principalmente por modernizar y agregar tecnología a los procesos Planta Concentradora e Hidrometalurgia, partiendo desde los sistemas de chancado primario hasta el área de los filtros, por el lado de los sulfuros de cobre, para llevar el Concentrado hasta Potrerillos y hasta la planta de electro-obtención por el lado de los óxidos de cobre.

Para lo anterior, se considera tecnología de punta, electrónica que permita mantener controlados los procesos en línea y adicionalmente, integrar todos estos procesos en centros integrados de operaciones (CIO), lo que permitirá monitorear toda la mina y la planta en tiempo real.

Pero la transformación más desafiante, corresponde a la transformación adaptativa, que contempla reconvertir los actuales operadores de la mina subterránea a generar las competencias para operar en la mina a rajo abierto, operadores poli funcionales, generando las capacitaciones y conductas deseadas para lograr cero accidente, una operación sustentable y por sobre todo con alta productividad.

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Prestripping y obras

El prestripping de la mina rajo son cerca de 120 millones de toneladas que “tenemos que mover en un período de 18 meses. Hoy en la mina subterránea estamos extrayendo 25 mil a 30 mil toneladas por día, y el rajo cuando esté en su etapa de operación a régimen, moverá sobre las de 280 mil toneladas por día”.

Las plantas no se van a ampliar, se ocupa la misma capacidad instalada actualmente, “lo que si haremos es modernizarlas, reforzarlas y aplicarles tecnología de punta que nos permita asegurar los tratamientos y las calidades de los minerales, ya que tenemos menores leyes y bajas recuperaciones. Esto nos hace desafiarnos aún más, ver cómo vamos a llenar la planta química o la planta SX para poder sacar la máxima producción de cobre posible.”, complementa Christian Toutin.

Por el lado de la concentradora no hay ninguna expansión considerada, se mantiene en las mismas 37 mil toneladas de diseño, mejorando su confiabilidad instalando equipamiento más moderno que nos permitan cumplir con los próximos 47 años de operación.

Sustentabilidad

El proyecto Rajo Inca se basa en mejorar los actuales estándares de operación mediante el mejoramiento y optimización en el uso y la utilización del agua pasando de un make up de 1 metro cúbico por tonelada a 0.8 sin recirculación desde el tranque de relaves, por lo tanto, “seremos entre un 20% aproximadamente más eficientes en el aspecto hídrico. También estamos aplicando mejor tecnología en los espesadores de relaves, buscando aumentar la cantidad de sólidos en la descarga a la canaleta de relaves, pasando de un proceso de descarga actual de un 50% de sólidos en el relave a un 55%, esto significa que el relave conducido en la canaleta será más espeso”, detalla Toutin.

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Maquinaria y autonomía

El Salvador estuvo a punto de cerrar sus operaciones y a milímetros de generar un cierre total, por lo tanto, el proyecto se diseñó con una inversión mínima, que permitiera realizar los cambios necesarios para una proyección de 47 años.

En estos casos, donde existen recursos limitados, es importante apostar fuertemente a la innovación y tecnología. “Este último tiempo hemos desarrollado avances importantes en este sentido, por ejemplo, inauguramos un centro de monitoreo de transporte, que nos permite estar siempre informados de la posición y movimiento de los camiones, optimizando el tiempo y evitando “cuellos de botella” en los traslados, otro ejemplo de innovación in house, es la adaptación tecnológica que hicimos de una locomotora de la década del 30, actualizándola a estándares modernos, incluso automatizando algunas de sus funciones”, complementa Toutin.

El gran cambio de paradigma en este proyecto, fue diseñar la operación de la mina rajo abierto con camiones de extracción refaccionados, lo que significa que se tomaron camiones de extracción de 300 tc que terminaron su vida útil en Codelco Chuquicamata, generando un plan de reacondicionamiento incluyendo tecnología actual, lo que significó un ahorro del 30%.

“El Salvador requiere de la automatización y la aplicación de innovación en todos sus procesos y seguiremos por esa senda, puesto que es la respuesta más eficiente y eficaz a la realidad actual de nuestro yacimiento”, indica Christian Toutin.  

Si se logra capturar todas las potencialidades que “tenemos como división, El Salvador debería ser, en muy poco tiempo, una división con procesos modernos, eficiente, líder en innovación tecnológica, con camiones y equipos mineros autónomos, una división que genere sobre los 300 o 400 millones de dólares en excedentes, con una producción de cobre fino, si logramos capturar las reservas que tenemos, superior a las 250 mil toneladas de cobre fino”, apunta Toutin.

Lo que se está haciendo hoy en El Salvador es cambiar la historia. “Queremos estar dentro de los tres mejores de la Corporación y llegar a ser el primero, obviamente no será por producción, pero será por eficiencia, por innovar. Me emociono porque siento que seré parte de la historia, porque en 40 años más, cuando vengan a extender la vida útil de esta división, se preguntarán quiénes fueron los valientes y corajudos que le dieron vida a esta división y vamos a estar nosotros ahí. Quiero que este Salvador sea parte del legado de todos y todas quienes estamos aquí y ahora, haciendo historia”, finaliza Christian Toutin.

Convertidor Teniente

Durante 2019 la Fundición Potrerillos en conjunto con la Gerencia de Innovación de Casa Matriz de Codelco, implementaron el proyecto de instrumentación para el Convertidor Teniente (CT), un desarrollo propietario de CodelcoTech que es un primer paso para la automatización del convertidor, que tenía como objetivo medir variables de entrada y de estado del horno, con la finalidad de mejorar la productividad, por ejemplo, aumentar la disponibilidad del horno evitando giros incensarios, disminuir el porcentaje de metal blanco en la escoria, disminuir la variabilidad de la temperatura de baño, entre otras. Todo lo anterior tiene el objetivo de lograr una mayor capacidad de fusión de concentrado.

Para lograrlo, se desarrollaron nuevos sensores, como el detector de altura de fases, el cual consiste en introducir por la culata y manto, electrodos que están en contacto directo con el baño a 1240°C, en los que se hace circular una corriente, que permite distinguir la resistencia tanto del metal blanco como de la escoria, diferenciando las fases presentes y así medir la altura de estas, permitiendo tomar decisiones operacionales como, por ejemplo, cuándo debe ser extraída la escoria evitando el arrastre de metal blanco.

Por otro lado, se desarrolló un sensor de temperatura directo de baño fundido, para lo cual se utilizó el mismo electrodo, que para este caso se instala en el manto del CT, logrando determinar la temperatura tanto del metal blanco, como de la escoria. Ambas innovaciones funcionan en línea y en tiempo real.