Epiroc ayuda en la fortitificación mecanizada en El Teniente

Durante la pasada edición de la feria Expomin pudimos conocer de primera mano cómo Epiroc está colaborando en la fortificación mecanizada de la mina El Teniente, propiedad de Codelco. Cristián Cifuentes, gerente de producto de minería subterránea, nos explicó cómo la compañía como área de minería subterránea ha estado abordando el proyecto de fortificación mecanizada desde el año 2013. “Este proyecto lo desarrollamos con el área transversal de Codelco. Los proyectos estructurales vienen a darle vida a Codelco por las próximas cinco décadas. Los dos que más destacan en este sentido son Codelco El Teniente nuevo nivel mina en Rancagua y Chuquicamata Subterránea”.

Cifuentes explica que cuando se habla de minería profunda, de explotación o hundimiento, se vienen presentando una serie de eventos con condiciones sísmicas que hay que abordar de una forma desafiante.

“Es una problemática que no han aparecido en otras operaciones de El Teniente. Hoy día la operación se dirige a una minería profunda donde la sismicidad forma parte de la vida diaria. Esto se traduce en problemática de seguridad e incidentes de gran escala”.

Al producirse unos incidentes de estallidos de rocas en los últimos dos años y medio, El Teniente tomó la decisión de implementar una fortificación totalmente mecanizada en todo el proyecto estructural y hacer un traspaso a la mina.

“Epiroc cuenta con los tres equipos que requieren todas las secciones y los requerimientos técnicos de la fortificación mecanizada desde longitudes de pernos, sistemas de fortificación, tipos de malla tanto rígida como tejida, por lo que debíamos plasmar en la realidad la tarea con nuestros tres equipos”, explica.

La compañía creó un plan con Codelco para que validaran las tecnologías de la empresa sueca a través de un contratista. En los dos últimos años Codelco validó la operación de los equipos de la nueva compañía creada a raíz de Atlas Copco.

Cifuentes explica las características de los equipos: “El Boltec S es el equipo que viene a cubrir las necesidades de menor tamaño, es decir un nivel de hundimiento o un nivel de transporte con secciones de 4 x 4, de 4,2 x 4,2 o de 4,5 x 4. Viene a cubrir las necesidades de secciones pequeñas. Frente a eso, el equipo perfora de manera mecanizada (sin intervención de ningún operador), inyecta la lechada o cartucho de resinas, instala el perno de forma mecanizada mediante un carrusel (el cual se instala de forma vertical). También tiene en la parte inferior de la viga principal de perforación un sistema gritter que manipula la malla rígida”.

Con la unidad principal de perforación, si se quisiera fortificar con malla rígida en la frente, esto se puede realizar de forma mecanizada porque se presenta la malla por delante y por detrás va toda la unidad de perforación. “Si lo quiero colocar en la corona, también lo puedo hacer. De manera complementaria tiene un brazo auxiliar que controla el despliegue de la malla. Este es el único modelo en el mundo con una solución integral para este tipo de fortificaciones”, agrega este profesional de la minería subterránea.

Respecto a la necesidad de transformar la unidad de serie, Cifuentes explicó que ese modelo tiene techo telescópico protector. La minera propietaria de la unidad cuenta con todos sus equipos subterráneos con canopy. En las operaciones de Codelco vienen con cabina como requisito de la compañía pública. El techo telescópico cuenta con certificación FOPS mientras que la cabina viene certificada con FOPS y ROPS.

Codelco es una empresa con una política de requisitos muy definida, por lo que exige su requerimiento llamado Estándar de Control de Fatalidad para Equipo Pesado donde detallan una serie de requisitos para determinar que los equipos cumplen con una serie de requerimientos de seguridad, cámaras de retroceso, sensores de movimiento, sistemas anti incendio. Cifuentes agrega que los sistemas vienen instalados desde fábrica, al llegar a Chile son validados y certificados.

Un aspecto interesante de los equipos Epiroc es la estrategia de estandarización de constructibilidad de sus equipos acometida hace 14 años. “A media que Atlas Copco fue incorporando otras compañías se dio cuenta que tenía un portafolio de equipos bien amplio con diferentes fabricantes de origen. Decidieron estandarizar la constructibilidad dependiendo del tamaño del chasis. Si hablo de equipos debo hablar del chasis, lo que nos permita desarrollar cualquier aplicación en operaciones subterráneas. Un mismo chasis de tamaño pequeño sirve para perforación, fortificación mecanizada o tiros largos. La estandarización obligó a la compañía a diseñar chasis compatibles con distintas aplicaciones”.

Si bien los motores diésel son los mismos, en equipos de perforación se confía en Deutz, para equipos de transporte, como palas o camiones, se incorporan motores Cummins, todos ellos con versiones Tier II y Tier III dependiendo de la calidad del combustible en cada país.