Minería en el “lugar más seco de la tierra”

El Desierto de Atacama en Chile tiene uno de los climas más inhóspitos de la tierra. Es considerado un desier-to absoluto. National Geographic escribió una vez un artículo sobre él titulado “El lugar más seco de la tierra”. “Hay porciones estériles e intimidatorias donde nunca se han registrado rastros de lluvia, al menos desde que el ser humano la ha medido,” informó la publicación. “No verá ni rastro de hierba o un cactus aflorar, ni una lagartija o un simple mosquito”.

Lo que si verá es un montón de equipos pesados en ciertas partes del desierto. Con una extensión aproximada de 1.000 kilómetros de norte a sur en el norte del país austral y en la costa oeste del continente, el Desierto de Atacama es rico en recursos minerales, incluyendo cobre y el mayor suministro de nitrato de sodio del mundo.

También están presentes grandes reservas de yodo que se encuentran en camas duras endurecidas con sal y que son conocidas localmente como “caliche”. Las reservas chilenas son unas de las fuentes más grandes para la extracción comercial de yodo en todo el mundo. Este mineral tiene una gran gama de usos y podemos encontrarlo en desinfectantes, sales de mesa, equipos de contraste de rayos X, monitores de cristal líquidos como las televisiones LCD y mucho más.

El depósito de Aguas Blancas al norte de Chile cubre 18.211 hectárea y es explotado mineralmente por la empresa Atacama Minerals Chile (AMC). Esta compañía produce 1.200 toneladas anuales de yodo, que la com-pañía dice que es 3 por ciento de toda la producción mundial de yodo y le convierte en el quinto mayor productor de Chile.

AMC comenzó su producción en 2001 usando técnicas tradicionales de perforación y voladura. En 2007, cambió a un Nuevo método que ha acelerado el proceso de lixiviación en pilas o bateas mientras aumenta la can-tidad de yodo recuperado.

Esas ganancias vinieron después de que la empresa eliminó sus mineración mediante perforación y voladura y la reconvirtió al uso de máquinas de excavación de superficie. En la actualidad utiliza dos equipos de superfi-cie (SEM) T1255 Terrain Leveler fabricados por Vermeer.

Tamaño consistente, recuperación aumentada

Una gran ventaja que aporta el Terrain Leveler es que produce un tamaño de partícula más fino y consistente que el conseguido con el método de perforación y voladura, explica Vermeer. La amplia gama en tamaños resultantes de la perforación y voladura produjo una lixiviación más rápida de materiales más pequeños. En algunos casos no se podía completar el proceso de lixiviación.

Usando los Terrain Levelers, el tiempo del proceso de lixiviación se ha visto reducido a 12-15 meses de los típicos 2 a 3 años, mientras que la recuperación de material de yodo lo ha hecho entre 8 y 12%. “La recuperación ha aumentado debido a la reducción en la gama de los tamaños de las partículas, lo que permite que se complete la disolución más rápido”, dice Cristian González, gerente general provisional de AMC.

Al mismo tiempo, el uso de agua se ha reducido porque las pilas de la lixiviación no tienen que regarse por tanto tiempo. La gestión del agua es un gran problema en las minas de todo el mundo, pero es especialmente complicado cuando estamos minerando en el “lugar más seco de la tierra,” como lo está hacienda AMC, y en un tiempo en el que, como con muchas otras materias primas extraídas de la tierra, el precio del yodo ha es-tado cayendo.

Corte de arriba a abajo

El modelo T1255 de 600 caballos puede cortar a una profundidad de hasta 68,6 centímetros de profundidad y 3,7 metros de ancho en una sola pasada. AMC ajusta la profundidad del corte a 40 cm para optimizar la ope-ración y la eficiencia del mantenimiento. Cada máquina produce aproximadamente 6.000 toneladas de material cada día.

El minerador de superficie Terrain Leveler opera con un movimiento de corte de arriba a abajo desarrollado por Vermeer. Este permite que los dientes del cortador penetre sin usar el esfuerzo de tracción de la máquina como fuerza motriz de los dientes dentro de la roca. Mientras la unidad se mueve hacia atrás y el tambor rota, los dientes en la parte superior del tambor avanza sobre la parte superior de la superficie de material no quebrada. La técnica promueve una mayor eficiencia operativa ya que mayor potencia se destina a cortar roca y menos a mover la máquina.

“El Terrain Leveler SEM produce una gama mucho más reducida de tamaño de partículas (<8”) debido al me-canismo de quebrado de los dientes del tambor”, dice González. “El Terrain Leveler proporciona muy buen control del horizonte de la minería, reduciendo por tanto la disolución”.

El tamaño más pequeño y consistente producido por el minerador de superficie también ayuda a las opera-ciones mineras a ser más eficientes en otras funciones. Una de ellas es que se requiere menos equipos. No hay voladura por lo que las perforadoras verticales no se necesitan más para hacer orificios en aplicaciones de voladura. También un tamaño de partícula más pequeño es equivalente a material primario triturado.

Un proceso de lixiviación más eficiente

El caliche en Aguas Blancas tiene un grosor de hasta 3 metros y contiene cantidades variadas de fragmentos de roca. Tres sales (halita, glauberita y nitratina) representan el 60% de la composición de muestras.

AMC usa dos Vermeer Terrain Leveler para extraer un poco menos de 20 cm de material de la mina que es luego colocado en panel de lixiviación. Estos están construidos en un área adyacente a la mina y consisten en un forro, tuberías de drenaje, una capa acolchada y un material run-of-mine (ROM).

Cada panel tiene una altura de 8 a 10 metros y tamaño de 30.000m2 y contiene 450.000 toneladas de mate-rial. El producto más pequeño permite a AMC colocar más material en cada pila, ayudando a ahorrar espacio en la mina y a aumentar el volumen de material producido desde la pila.

Su proceso de lixiviación en pilas incluye el uso de emisores de goteo (drip emitters, en inglés) para irrigar el mineral triturado que ha sido apilado en un panel de lixiviación recubierto con una cantidad precisa de agua.

El agua disuelve las sales conteniendo yodo, que es recogido en el forro de la base y canalizado en un estan-que de recogida que fluye por un canal a la planta química. El agua salada es recogida en una planta química para recuperar el yodo en la forma de pepitas con una pureza del 99,95%.

“El proceso de lixiviación es más eficiente que la gama más pequeña de material con tamaño de partícula producido por el minerador de superficie, reduciendo en volumen de agua requerido para lixiviar el material y reducir el tiempo para alcanzar una recuperación económica”, dice González.