En cualquier sistema de cinta transportadora que mueva materiales a granel, la cinta debe correr en línea recta para maximizar su vida útil, minimizar el material fugitivo y los riesgos de seguridad, y lograr una alta eficiencia del sistema.
Las consecuencias de una banda con mala alineación pueden ser muchas, pero todas ellas se traducen en un aumento de los costos y del mantenimiento. Incluso una ligera desalineación de la correa puede dar lugar a una serie de problemas, desde pequeñas molestias hasta auténticas catástrofes.
Los efectos más obvios son los derrames y el polvo que requieren que el personal se encargue de la limpieza, lo que supone un trabajo improductivo que introduce los riesgos de las actividades cercanas a la cinta en movimiento. Los derrames de la carga no centrada suelen llegar a los rodillos y poleas, reduciendo la vida útil de los rodamientos y haciendo que se agarroten, lo que provoca daños por fricción en la cinta y puede provocar un incendio.
Una banda mal alineada también puede entrar en contacto con el larguero, causando deshilachado, triturado o daños en el empalme. Grandes longitudes de correas valiosas pueden ser destruidas con sorprendente rapidez, e incluso la propia estructura de soporte puede resultar dañada. Una abrazadera o un soporte comprometidos pueden provocar un fallo catastrófico del rodillo, que podría dañar otros componentes del sistema y requerir un amplio tiempo de inactividad para su reparación. Además, existe la posibilidad de que se produzcan lesiones por una correa dañada o un rodillo suelto, por no hablar de la mayor exposición a las lesiones por la necesidad de limpiar con demasiada frecuencia.
"Llevo 20 años trabajando con cintas transportadoras y he visto miles de ellas", comenta Dan Marshall, ingeniero de procesos de Martin Engineering. "He visto casi todos los problemas que puede causar una correa que no se ajusta correctamente, pero una cosa que nunca he visto es una banda que funcione bien desde el primer momento. Todas las cintas transportadoras, por muy bien diseñadas y construidas que estén, tienen cierta desviación de la banda".
Hay una gran variedad de circunstancias que pueden provocar una alineación incorrecta, y los operadores han probado muchas cosas para corregirla. Algunos han optado por colocar un obstáculo, como un bloque de madera, en la trayectoria de la cinta, para que no se desvíe demasiado. Esto mejora ocasionalmente la situación, pero la mayoría de las veces es solo temporal y la cinta acabará cortando el obstáculo.
Muchos operadores se han dado cuenta de que pivotar un rodillo es una forma más rápida y eficaz de dirigir una cinta. Este enfoque común se llama "golpear un rodillo", golpeándolo con un martillo para moverlo ligeramente y realinear la correa.
Los fabricantes de equipos también han diseñado componentes para ayudar a alinear una correa, y estas soluciones pueden tener éxito en aplicaciones específicas. Incluyen rodillos de forma especial, rodillos locos en ángulo y dispositivos que ejercen presión sobre el borde de la correa para empujarla de vuelta a la línea.
"Aunque estos mecanismos pueden mejorar una correa que está descentrada de forma constante en una dirección, no reaccionan ante el movimiento dinámico de la correa, lo que significa que no corrigen el desplazamiento intermitente de la correa", continúa Marshall. "Para combatir estas condiciones cambiantes, los ingenieros diseñaron el rodillo de seguimiento. A diferencia del método de corrección de bordes, el dispositivo detecta el movimiento de la cinta en cualquier dirección y gira ligeramente el rodillo para devolver la cinta a su posición. No aplica una gran fuerza a los bordes, que puede dañar la correa y los empalmes. Cuando la correa funciona correctamente, permanece centrada, y cuando detecta una situación de desalineación, corrige suavemente la correa".
Desgraciadamente, para adaptarse a las limitaciones de espacio, los rodillos de seguimiento suelen tener brazos de detección cortos. Esto requiere un desplazamiento bastante grande de la correa para crear un pequeño movimiento del rodillo. Aunque estos diseños tienden a mejorar la alineación, la corrección que pueden ofrecer es limitada, y los brazos de detección cortos pueden pellizcar la correa si el rodillo pivota demasiado. Para combatir esto, algunos operadores optan por "amarrar" un rodillo de seguimiento para limitar su movimiento. Aunque esta práctica puede ayudar a preservar la correa, no soluciona los problemas de alineación.
Para superar las limitaciones de los dispositivos de alineación de banda existentes, Martin Engineering ha inventado y patentado el rastreador o seguidor de banda multipivotante, que emplea sensores, rodillos pivotantes y geometría para alinear una banda errante. Los sensores evitan pellizcar la correa o banda, y la geometría diseñada amplifica cualquier desalineación detectada para crear un mayor pivote.
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Según la compañía, los alineadores de correa multipivotante utilizan brazos más largos que otros diseños, colocando los rodillos guía más lejos del rodillo pivotante, así como más cerca del borde de la banda. Esta mayor proximidad permite a los rodillos guía detectar desalineaciones muy leves y realizar correcciones inmediatas. En lugar de esperar a que se produzca una potente fuerza de desviación, los brazos más largos requieren una presión considerablemente menor para mover el rodillo pivotante. El resultado es una mejor corrección sin puntos de pellizco y un menor desgaste de los equipos de transporte y seguimiento, para una vida útil más larga y eficiente. Existen diseños específicos tanto para el recorrido de la cinta transportadora como para el recorrido de retorno.
"La instalación de rastreadores es la solución económica, pero los operadores deben hacer un análisis completo y considerar también la posibilidad de abordar otras cuestiones causales", añadió Marshall. "Al centrarse únicamente en la alineación de la cinta, el personal de la planta puede perder otras oportunidades de aumentar la producción y aliviar algunas de las cargas de su sistema".
Mantener la banda centrada y moverse rápidamente es la clave para una alta producción, un costo operativo controlado y un lugar de trabajo más seguro. "La desalineación provoca tiempos de inactividad y cuesta dinero", concluye Marshall. "Pero nada causa más tiempo de inactividad y gastos que un incendio destructivo de la cinta u otra catástrofe como resultado de la falta de atención a los problemas de desalineación".
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