Con la incorporación de Pampacancha y la extensión del tajo Constancia Norte, se espera que la producción anual en Constancia promedie aproximadamente 105.000 toneladas de cobre y 60.000 onzas de oro durante los próximos siete años, un aumento de aproximadamente 35% y 20%, respectivamente.
Hudbay llegó a Perú con la adquisición del proyecto de cobre Constancia en 2011. Completó la construcción de Constancia en 2014, y la mina pasó de la primera producción a la plena en solo cinco meses. Las operaciones de Constancia también incluyen el cercano pozo satélite de Pampacancha, un yacimiento de cobre y oro de alta ley donde las actividades mineras comenzaron en 2021.
Hudbay publicó un plan minero actualizado para Constancia en 2021 que reflejó un aumento en la producción de cobre y oro de 2022 a 2025 a medida que las leyes más altas del depósito Pampacancha ingresan al plan minero. El plan de mina actualizado incorpora reservas de mayor ley, incluida la extensión del tajo Constancia Norte.
Proyecciones
En marzo de 2022, Hudbay obtuvo la aprobación del Servicio Nacional de Certificación Ambiental para Inversiones Sostenibles (SENACE) de Perú de una tercera enmienda a la Evaluación de Impacto Ambiental y Social (“ESIA MOD III”) para Constancia.
El estudio permitirá la optimización del balance hídrico y el plan de gestión, un camino alternativo para el transporte de concentrados, mejoras en los criterios de diseño de la presa de la instalación de gestión de relaves y otros beneficios operativos.
Constancia se encuentra en una zona altamente prospectiva para el cobre, y a través de las continuas actividades de exploración dirigidas por el equipo de exploración de Hudbay, se ha identificado oportunidades para mantener la eficiencia de la operación y potencialmente extender la vida de la mina Constancia.
El yacimiento de Pampacancha es un pequeño yacimiento de alta ley situado a sólo cuatro kilómetros de la fábrica de Constancia. Dado que es un yacimiento de pórfido de cobre, es probable que las leyes del mineral disminuyan a medida que se extraiga a mayor profundidad. Sin embargo, las altas leyes de Pampacancha nos permitirán mejorar la ley que alimenta a la fábrica y mantener las leyes en Constancia durante unos cinco años.
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Upgrade de Constancia
En el año 2012 Constancia encargó a la compañía australiana Ausenco servicios EPCM para diseñar, construir, y comisionar un concentrador de 25 Mt/año e infraestructura asociada para el proyecto. La construcción comenzó a fines de 2012 y la planta inició operaciones en diciembre de 2014, con el primer concentrado. Un proyecto a gran altitud.
El proyecto Constancia fue el primero en Perú en utilizar principios de diseño rentables, que se desarrollaron primero en Australia. Al aplicar estos principios, Ausenco diseñó un concentrador para un depósito de cobre de grado relativamente bajo con un costo reducido de capital y, en consecuencia, a una mejor tasa de rendimiento del capital invertido. El proyecto proporcionó una “prueba de concepto”, lo que demostró que estos principios de diseño son aplicables en lugares de gran altitud y alta sismicidad.
El rendimiento de la planta en Constancia está limitado principalmente por la competencia del mineral. El estudio de factibilidad requería el uso de un único molino SAG sin engranajes con 21.500 kW de potencia instalada y dos molinos de bolas con 13.000 kW de potencia instalada cada uno. Esto hubiera permitido una molienda de P80 de 106 micrones a un rendimiento de 76.000 t/d en los primeros cinco años, seguido de una reducción a 50.000 t/d, debido a los porcentajes crecientes de mineral hipógeno competente en la alimentación de la planta.
Ausenco realizó una serie de estudios de compensación para determinar qué arreglo devolvería el VPN óptimo del proyecto. Estos estudios consideraron el uso de un único molino SAG sin engranajes, con potencia instalada entre 20 mil y 26 mil kW, contra dos líneas de molinos SAG impulsados por piñón, con potencias instaladas entre 13 mil y 16 mil kW cada una. El VPN óptimo se logró con la última opción que resultó en la selección de un circuito de molienda que consiste en dos líneas de molinos SAG impulsados por piñón, con potencias instaladas de 16 mil kW cada uno, seguidas de molinos de bolas impulsados por piñón, con potencias instaladas de 16 mil kW cada. Esto produjo un total de 64 mil kW de potencia de molienda instalada, un aumento significativo con respecto a la factibilidad original de la potencia de molienda DFS, permitiendo a la planta mantener un rendimiento de 76.000 t/d durante toda la vida útil de la mina.
Aunque el circuito de molienda fue diseñado a 76.000 t/d, se determinó que sería capaz de tratar 86.000 t/d en los primeros cinco años de operación, debido a un mineral más suave y menos competente en la alimentación de la planta durante este tiempo. Se hicieron modificaciones menores a los circuitos descendentes para que coincidieran con esta capacidad, permitiendo la maximización del rendimiento total de la planta.
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Innovaciones en la altura
La construcción en el sitio comenzó a mediados de 2012 y se completó en marzo de 2015. El momento de la fase de construcción coincidió con otros dos proyectos importantes de construcción de recursos en la región, lo que significó que la competencia por mano de obra fuese extremadamente alta.
La fabricación en el país también fue un gran reto, ya que materiales clave como el acero estructural, la calderería, tubería y el revestimiento de caucho fueron hechos por los mismos fabricantes.
Asimismo, la ubicación remota del proyecto creó enormes desafíos para los equipos de transporte y logística, siendo la planificación detallada y comunicación fundamentales para el éxito. Ubicado en la altura de los Andes, el sitio está sujeto a eventos climáticos severos, en particular, tormentas eléctricas. Por lo mismo se desarrolló un estándar de tormentas eléctricas para garantizar la seguridad de los trabajadores que incluía la programación de tareas de alto riesgo temprano en la mañana, previo al inicio característico de los eventos climáticos.
El ensamblaje de los molinos, chancadoras y correas en el sitio se completó con grandes grúas móviles sobre orugas hidráulicas. Debido a que el diseño de la planta era compacto, el acceso a estas áreas tenía que ser bien administrado y planeado con mucha antelación.
Las áreas de colocación en el sitio se establecieron para componentes principales específicos con un margen para el pre-montaje y la preparación se completó fuera del sitio de la planta confinada. Este proceso redujo significativamente tareas de alto riesgo y la cantidad de personal dentro del sitio.
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El diseño de la zona de flotación y la proximidad al edificio principal de molienda, plantearon desafíos durante el proceso de instalación. El diseño incluyó la instalación de una grúa torre para el mantenimiento de las celdas y el equipo asociado. Esta pieza clave de infraestructura se adquirió e instaló justo al inicio de la fase de construcción y se utilizó en el ensamblaje de las celdas de flotación, ahorrando tiempo y reduciendo la cantidad de grúa adicional requerida en el sitio.
La construcción de la estructura de la chancadora primaria y el edificio principal de molienda se completó en un enfoque de nivel por nivel alrededor de los componentes principales.
El proyecto se llevó a cabo a 4,100 metros y tanto el diseño como la planificación de la ejecución de la construcción se adaptaron a los desafíos de trabajar a grandes alturas.
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